機床鑄件制造工廠的生產過程是指將原材料或半成品生產機床產品的全過程。在生產過程中，主要的過程是直接改變工件形狀和尺寸的加工過程，另外也包括各種輔助生產過程，如技術準備、檢驗、運輸、保管、包裝等。為了降低機床的生產成本，一臺機器中的許多零部件往往都是由各種生產廠制造的，這樣做也有利于實現零部件的標準化和組織化生產。在工廠生產過程中，按順序直接改變生產對象的形狀尺寸、物理機械性質，以及決定零件相互位置關系的過程統稱為機床鑄件制造工藝過程，簡稱為工藝過程。因此，工藝過程是生產過程的主要部分。工藝過程可分為鑄造、鍛壓、焊接、沖壓、機械加工、熱處理、表面處理和裝配等過程。

您可知道機床鑄件的生產過程是怎樣的？下面，為您詳細講講：

一、模具：鑄造廠是將模具作為一個單的項目報價，非標鑄件不是批量生產的產品，一般是消失模型，這是一項一次性的成本，在付款后模具是屬于客戶的，（模具有木模和鋁模），一般單件或者幾件也可以用木模生產，產品很大也可用木模，批量生產就得開鋁模生產，木模在生產過程中容易損壞、變形且不容易保存，但造價低，可以節約成本，鋁模變形系數小能夠確定生產產品的尺寸精度，加工余量可以比木模低，重復使用性能不錯。鋁模制造過程，需出木模再做鋁模鋁模制造過程，需出木模再做鋁模

二、鑄造毛坯，用模具造型并澆筑成鑄件毛坯的過程，模具包括產品模樣和澆冒系統，澆冒系統包括直澆道、橫澆道、內澆道和冒口，澆冒系統在產品清砂過程中都要去掉的部分并且是作廢品處理的，鑄鋼件澆冒系統的重量一般為產品毛坯重量的70-150%，灰鐵為20-35%，球鐵為20-40%，即生產100公斤的鑄鋼需要用鋼水170-250%公斤，其它的20-35%公斤是澆冒系統的重量只能作廢品回爐處理，除了這些附加成本外鑄件還會因為其它原因產生廢品、如縮孔、縮松、氣孔等。一般廢品率都控制在70%左右，這些都是鑄件生產中直接成本因素。

三、產品加工：零件圖是主要的資料，產品加工是根據圖紙進行加工的，圖紙應清楚的表示出零件名稱、公差、表面粗糙度、關鍵尺寸、加工基準、檢查技術要求、熱處理條件等。根據技術要求可以確定加工方法，產品加工業有成本損失：加工廢品和因加工后暴露出來鑄造原因的廢品。

機床鑄件的粘著磨損型研傷是指磨擦副在相對運動時，由于互相磨擦，接觸表面的材料從一個表面轉移到另一個表面，致使磨擦表面產生了劃痕與溝槽。研討表明：固體表面狀況，從微觀的角度看是存在著凸凹不平的缺陷的，即使是經過拋光加工也不能去掉凸峰和凹谷。當兩個磨擦表面接觸時，實際上是兩個磨擦表面的凸峰相互接觸。由于接觸應力很大，以致產生彈、塑性變形，使接觸面積增大，直到能夠承受全部載荷時為止。在這種情況下，金屬接觸表面上將出現的粘著點，這種現象就是通常講的冷焊粘著。這些粘著點是在沒有表面膜的情況下產生的，當磨擦副表面上有表面膜時，只受法向力作用，其冷焊粘著也是不會產生的。若同時有切向力的作用，且法向力和切向力都很大，并在做相對滑動時，磨擦表面的溫度就會升高，在高溫高壓下，致使油膜破壞，接觸的金屬表面就會軟化或熔化，接觸點就產生粘著—撕脫—粘著—撕脫的循環過程，使接觸表面的材料從一個表面轉移到另一表面上，從而使其中一個表面（或兩個表面）上形成劃痕和溝槽，也就是形成粘著磨損型的研傷。